일반적인 냉간 프레스 성형 기계 문제 및 이를 방지하는 방법

빠른 답변: 가장 일반적인 문제 및 수정 사항

가장 빈번한 냉간 프레스 성형 기계 문제로는 유압 손실, 잘못 정렬된 다이로 인한 불균일한 부품 밀도, 조기 다이 마모, 재료 고착 또는 박리, 마모된 씰이나 오염된 유압 유체로 인한 사이클 시간 드리프트 등이 있습니다. 이러한 문제의 대부분은 부적절한 예방 유지 관리 일정과 생산 실행 간 다이 정렬 확인 건너뛰기라는 두 가지 근본 원인으로 거슬러 올라갑니다.

가장 효과적인 예방 조치는 다음과 같습니다. 고정된 간격으로 유압유 상태, 다이 정렬 및 씰 무결성을 확인하는 체계적인 유지 관리 일정 문제가 발생한 후에 대응하는 것이 아니라.

문제 1: 유압 손실

유압 손실은 냉간 프레스 성형 기계가 완전한 압축력을 달성하지 못해 부품이 약하거나 불완전해지는 가장 일반적인 이유 중 하나입니다.

일반적인 원인

압력 손실은 일반적으로 다음으로 인해 발생합니다. 마모된 씰, 유압 라인에 갇힌 공기 또는 저하된 유압유 열이나 오염으로 인해 점성을 잃은 것. 프레스 사이클의 유지 단계 중 느린 압력 유출이 종종 첫 번째로 눈에 띄는 증상입니다.

예방 조치

고정된 일정에 따라 유압유 교체 - 일반적으로 2,000-4,000 작동 시간마다 눈에 띄는 성능 저하를 기다리지 않고 제조업체 권장 사항에 따라 다릅니다. 유체 교환 또는 씰 교체 후 시스템에서 공기를 빼내고, 정기 유지보수 점검 중에 씰에 균열이나 경화가 있는지 검사하십시오.

문제 2: 고르지 않은 부품 밀도

성형된 부품 전체에 걸쳐 일관성 없는 밀도는 최종 검사 또는 현장 오류가 발생할 때까지 종종 감지되지 않는 품질 문제입니다.

일반적인 원인

이 문제는 다음으로 인해 가장 자주 발생합니다. 다이 정렬 불량, 캐비티에 재료가 고르지 않게 채워짐, 펀치 표면이 마모됨 더 이상 부품 표면 전체에 균일한 압력을 가하지 않습니다. 1밀리미터 미만의 오정렬도 고정밀 응용 분야에서 측정 가능한 밀도 변화를 생성할 수 있습니다.

예방 조치

육안 검사만 하지 말고 보정된 게이지를 사용하여 모든 생산 시작 시 다이 정렬을 확인하십시오. 구현 자동화된 충전 중량 모니터링 귀하의 기계가 이를 지원하는 경우, 일관되지 않은 재료 주입은 정렬 검사만으로는 포착할 수 없는 밀도 변화의 주요 원인이기 때문입니다.

문제 3: 조기 다이 마모

다이는 소모성 부품이지만 예상보다 훨씬 빠르게 마모되는 것은 일반적으로 근본적인 프로세스 또는 유지 관리 문제를 나타냅니다.

다이 사이클 수를 추적하는 것은 교체 시기를 예측하는 가장 효과적인 방법 중 하나입니다. 실패가 발생하기 전에 대부분의 다이 재료는 달력 시간이 아닌 프레스 사이클로 측정되어 잘 문서화된 예상 수명을 갖고 있기 때문입니다.

문제 4: 재료 고착 또는 박리

다이 표면에 달라붙거나 배출 후 박리되는 부품은 표면 준비 또는 공정 매개변수에 문제가 있음을 나타냅니다.

일반적인 원인

붙는다는 것은 다음과 자주 연결됩니다. 부적절한 이형제 적용, 불충분한 체류 시간 또는 다이 표면 저하 이는 성형된 재료에 대한 마찰을 증가시킵니다. 한편 박리는 압축 압력이 충분하지 않거나 프레싱 전 재료 적층이 부적절하다는 징후인 경우가 많습니다.

예방 조치

불일치하기 쉬운 수동 도포보다는 계량식 또는 자동 스프레이 시스템으로 이형제 도포를 표준화합니다. 확인 체류 시간 및 압력 설정이 재료 공급업체의 사양과 일치합니다. , 다양한 재료 배치에 대한 일반적인 설정이 박리의 일반적인 원인이기 때문입니다.

문제 5: 주기 시간 드리프트

사이클 시간의 점진적인 증가(사이클당 몇 초라도)는 일일 생산량에 큰 영향을 미칠 수 있으며, 누적되어 심각한 생산성 손실로 이어질 때까지 종종 눈에 띄지 않습니다.

• 마모된 유압 씰로 인해 램 전진 및 후진 속도가 느려집니다.
• 오염된 유압유는 시스템 내 내부 저항을 증가시킵니다.
• 위치 또는 압력 피드백의 센서 드리프트로 인해 제어 시스템이 불필요한 수정 사이클을 실행할 수 있습니다.
• 가이드 레일이나 움직이는 부품에 재료 잔여물이 쌓이면 기계적 마찰이 증가합니다.

시간 경과에 따른 사이클 시간 데이터를 수동으로 기록하면 드리프트를 조기에 훨씬 더 쉽게 포착할 수 있습니다. , 5~10%의 점진적인 둔화는 과거 성능 데이터를 기준으로 그래프로 표시했을 때보다 매일 알아차리기가 훨씬 어렵기 때문입니다.

예방적 유지보수 일정 수립

위의 문제 대부분은 사후 수리보다는 문서화되고 일관되게 유지 관리 일정을 따르는 공통 솔루션을 공유합니다.

1. 매일: 유압 라인의 육안 검사, 유체 레벨 점검 및 다이 표면 청소.
2. 주간: 다이 정렬 확인 및 움직이는 부품의 윤활.
3. 월간: 씰 검사, 센서 교정 확인 및 사이클 시간 기록 검토.
4. 분기별 또는 작동 시간별: 유압유 교체 및 사이클 카운트 로그에 대한 전체 다이 마모 평가.

체계화된 유지보수 일정 보고서를 따르는 제조업체 계획되지 않은 다운타임 이벤트가 훨씬 적습니다. 위에서 다룬 대부분의 문제는 생산 중단을 초래하거나 부품 배치를 폐기하기 훨씬 전에 감지할 수 있기 때문에 사후 수리에 의존하는 것과 비교할 수 있습니다.